表面缺陷
现场微观三维测量服务（划痕、凹坑、阶差）
新蓝测试拥有便携式表面缺陷检测系统，是一款手持式、非接触的高精度表面缺陷检测仪，具有微米级测试精度。可应用于车间现场，针对各种材质工件表面2.5mm内的划痕、凹坑、磨损、麻点、腐蚀坑、凸起等缺陷进行量化分析。分析缺陷任意角度3D形貌的最大深度、长度、宽度、面积、体积等。也可应用于复杂结构倒角和圆角半径。
现场测量的优势：
1、 体积小巧便于携带；
2、不受环境和工况影响 ；
3、 精度高重复性好；
4、无需拆解零件、可随时移动测量地点。
便携式表面缺陷检测系统基于结构光测量原理，结合光的偏振属性，相较于传统结构光测量，系统采用包含微偏振阵列传感器的高清相机，可通过一次曝光，同时采集四个角度偏振干涉图，消除了振动与空气扰动的影响；结合强大的软件算法，可实现对不同材质、多种类别表面缺陷的快速高精度检测。
测试项目介绍
检测与数据分析
便携式表面缺陷检测系统，可帮助客户更高效的对工件表面缺陷进行量化分析，且操作简便，只需将手持终端对准检测区域，一键检测。以下为本系统核心模块简介：
l 微观形貌分析
此模块可快速显示表面检测结果，通过色阶显示表面高度信息，同时统计出表面数据，如Sp（最大峰值高度）、Sv（最小谷深深度）、PV（表面峰谷值）、Ra（测量的平均粗糙度）、RMS（表面粗糙度的均方根值）等。
且在此栏中可设置表面数据的最大与最小值，超过范围的数值，将会以红色显示。
l 3D空间形貌分析
此模块中可直观观察检测区域的三维形貌，随意放大缩小或者旋转对感兴趣区域进行观察。移动光标可观察X轴与Y轴截面数据，此外还可在感兴趣区域拉取任意方向、任意长度截面信息。
l 2D轮廓分析
此模块可快速显示表面二维形貌，且同3D一样，可对任意方向，任意长度选取截面信息。同时针对弧形样品可计算弧面的曲率半径（ROC）。
应用案例
l 发动机叶片表面缺陷质量检测
发动机叶片的安全质量将直接影响飞机的安全与性能。传统的发动机叶片表面缺陷检测多以人工目检为主，但由于工作量大，人工终检效率低，长时间目检易视觉疲劳，极易造成漏检，对后续设备使用性能埋下不可预测的安全隐患。因此，开发一种高效的基于非接触的飞机发动机叶片表面缺陷检测方法具有重要意义。
l 有机玻璃划痕深度测量
飞机客舱玻璃划痕在日常维护中容易被忽略，有机玻璃膨胀系数比金属材料相差很大，如果安装在金属骨架内的有机玻璃没有足够的热间隙，材料膨胀搜索受到限制，也会产生应力集中，这种应力会加速裂纹的扩展，因此，准确测量出划痕的深度长度就尤为重要，这是判断邮寄玻璃合格与否的重要标准。
l 麻点检测
铸造过程中，因为金属的氧化物与型壳材料中的氧化物易发生化学反应，尤其当型壳面层耐火材料选用不当，或进厂的型壳面层耐火材料不符合质量要求时，浇注后容易在成批铸件的表面上产生不同程度的麻点缺陷，此时需要对麻点的深度进行测量。
l 蒙皮表面接刀差测量
在蒙皮镜像铣加工之后，经常有目视可见有较明显接刀差存在，一般都存在100μm左右的阶差，如下图所示，波音某型号飞机蒙皮加工阶差测量结果。
l 叶片及零部件激光打标深度测量
可快速测量激光打标等识别信息的高度或深度的测量，来检验是否符合标准
l 某航发零部件反光类球面表面磨痕测量
高反光球面表面测量一直是非接触测量中的难题，我公司设备通过自动调节曝光参数可实现球体表面缺陷深度测量。
l 某航空发动机精密零部件检测
航空某零件曲面中表面磨痕测量，软件可自动修正曲面，找出相对位置作为测量基准，一键测量
l 某航空发动机轴环磕碰伤检测
金属零部件的装配过程因撞击产生的凹坑，此缺陷存在位置不仅是一处弧面，并且也是斜面，这样就大大增加了测量难度。
我公司采用区域截取，画线测量的方法，轻松准确测量出缺陷深度信息。
l 复杂零部件中的缺陷测量
金属零部件中的磕碰划痕不仅仅是在表面，也有可能存在于刃边等复杂区域中，这对测量难度就会进一步增加，手动划线取点就显着尤为重要，下面是某零部件凸起棱边缺陷检测，如下图：
l 划痕检测
精密零部件的表面划痕检测，可快速测量划痕深度、宽度、面积、数量等，且不受零件材质限制。
l 砂眼检测
铸造过程中，因型腔内沙粒或砂型脱落等原因，会导致铸件表面形成砂眼，砂眼的特点为面积小、深度深。生产过程中出现砂眼通常需要人工标记后，送至检测车间进行测量，再送至加工车间进行打磨，快速量化其深度可缩短作业流程提高效率。
